在塑料模具加工過程中，色差問題的控制需要從原材料、加工工藝、設備管理、檢測等多個環節進行系統性把控。以下是具體的控制措施：
1. 原材料控制
- 色母/色粉選擇與配比
- 使用穩定可靠的色母或色粉供應商，確保批次一致性。
- 精確控制色母與基材的配比（如重量百分比），避免人為誤差。
- 針對特殊顏色（如熒光色、金屬色），需提前驗證配方穩定性。
- 基材一致性
- 確保基材（如ABS、PP、PC等）的批次穩定性，避免不同批次基材的底色差異。
- 原料需干燥徹底（如尼龍材料需嚴格控濕），防止水分導致顏色變化。
- 預混工藝
- 使用高速攪拌機或干燥機對色母與基材進行充分預混，確保分散均勻。
- 必要時添加擴散劑或分散劑，減少色粉團聚。
2. 加工工藝控制
- 注塑參數優化
- 溫度控制：避免料筒溫度過高導致材料分解變色（如PVC易發黃）。
- 背壓與螺桿轉速：適當提高背壓和降低轉速，增強熔體混合均勻性。
- 注射速度與壓力：過快可能導致剪切熱過高，引起局部過熱變色。
- 模具溫度管理
- 模具溫度需均勻穩定，溫差過大會導致產品表面光澤和顏色不一致。
- 使用模溫機精確控制溫度，避免因冷卻不均產生色差。
- 清機與換料流程
- 更換顏色時需徹底清理料筒、螺桿和模具，避免殘留料污染新顏色。
- 使用過渡料（如中性基材）清洗設備，確保無殘留。
3. 設備與模具維護
- 設備穩定性
- 定期檢查加熱系統、溫控模塊和螺桿磨損情況，避免溫度波動或材料滯留分解。
- 對注塑機進行保養，防止因設備老化導致工藝參數漂移。
- 模具流道設計
- 優化流道和澆口設計，確保熔體流動均勻，避免局部滯留或剪切不均。
- 模具表面處理（如拋光、鍍層）需一致，防止表面反光差異影響視覺色差。
4. 檢測與質量管理
- 色差儀檢測
- 使用色差儀（如分光光度計）測量Lab值（亮度、紅綠軸、黃藍軸），量化色差。
- 設定色差容忍范圍（如ΔE≤1.0為合格），并記錄數據用于統計分析。
- 標準樣品比對
- 制作顏色標準樣板（需客戶確認），定期校準目視檢查環境（如標準光源箱）。
- 對首件、中途抽檢件進行比對，發現偏差及時調整。
- 過程控制（SPC）
- 采用統計過程控制（SPC）監控色差趨勢，提前預警異常。
- 記錄工藝參數（溫度、壓力、時間等），建立參數與色差的關聯模型。
5. 環境與人為因素
- 車間照明
- 使用中性光源（如D65標準光源）進行目視檢查，避免環境光干擾判斷。
- 人員培訓
- 培訓操作人員識別色差，規范換料、清機、參數調整等流程。
常見問題與對策
- 問題1：同一批次產品出現色差
- 檢查原料混合均勻性、注塑機溫度穩定性或模具冷卻是否均勻。
- 問題2：不同批次產品色差明顯
- 核查基材批次差異，或色母供應商是否調整配方。
- 問題3：局部色差（如澆口附近發白）
- 優化注射速度，降低剪切熱；調整模具溫度或澆口設計。
色差控制需貫穿從原料到成品的全流程，通過標準化工藝、嚴格檢測和持續優化，可顯著降低色差風險。對于高要求的顏色（如汽車件、電子產品），建議與供應商、客戶協同開發顏色標準，并進行量產前的色板驗證。
